[雅安日报]从“制造”迈向“智造”以科技创新驱动企业转型升级 ——探访四川建安工业有限责任公司院士（专家）工作站

作为国内驱动桥产销量第一的汽车零部件专业企业，四川建安工业有限责任公司（以下简称：建安公司），历经近30年的发展，从技术引进、消化吸收和联合开发，到目前逐步拥有自主创新、自主研发的能力，是我市机械装备制造和新能源汽车及零部件产业的龙头企业。

正处于技术提升和产品升级阶段的建安公司，在获批设立市级院士（专家）工作站后，将围绕亟需解决的有关汽车底盘零部件研发方面的技术联合攻关，推动公司从“制造”迈向“智造”，逐步向科研创新型企业转型。

改进工艺  提高产品质量

春寒料峭，而建安公司齿轮热处理车间内，却是热火朝天。17日下午5点，该公司院士（专家）工作站的研发人员钱解荣， 正拿着笔记本，在车间仔细看工人的操作。

作为业内金属材料与热处理专家，去年4月，钱解荣从湖北被“挖”到雅安，进入建安公司研发中心，负责新品研发、材料规范化等工作。

汽车零部件的生产，80%都需要经过热处理，以驱动桥齿轮为例，经过渗碳、淬火、回火、螺纹退火、校直等环节处理后，产品内部组织实现了改变，增加了强度、硬度、耐磨性，是零件加工工艺过程中的一道重要工序。为了推进热处理质量的提升，钱解荣时常到车间观察，在他看来，“从一个人的习惯性动作中往往能看到问题”。

去年，在车间转悠的时候，钱解荣发现，热后批量齿轮检测切样方式存在不合理的情况：每次一台炉子出来的同批零件，每个品种都会选择一个进行剖切检测，一年下来，仅检测的产品报废就要多花费100多万元。 

“一台炉子出的同批零件，温度、材质都相同，只有型号种类的区别，一般检测一件有代表性的样块就能表示这批的质量，不需要每个型号都剖切一个零件。”钱解荣建议，采用“标样+试块”的方式做随炉试样，一炉零件只剖切实物工件1件，同时对试块进行相关热处理指标检测。经过两个月的试行后，零件检测方式完全符合产品技术要求，这项工艺检测规范得以正式实施。

任何外部因素都会影响热处理质量，在改善工艺技术的同时，钱解荣还与研发中心同事优化工艺参数，推动和制定了企业“等温正火试行标准”、“渗碳齿轮钢试行标准”、“淬火油标准”，完善建安公司相关技术要求及使用管理方法。“只有控制好外部因素，调整好工艺参数，热处理的质量才能得到100%的保证。”钱解荣表示。

新品研发  取得初步进展

除了公司内的研发人员，建安公司还聘请了来自西南交通大学、成都焊研科技有限责任公司等的外部专家及其创新团队，加入院士（专家）工作站，围绕科研项目开展技术攻关。与此同时，该公司充分利用院士（专家）工作站资源，开展专题讲座，提高公司的技术创新水平以及专业技术人员的专业素质和职业素养。

“目前，公司从产品结构上，已完成由单一的驱动桥产品向轿车悬架产品扩展，正处于技术提升和产品升级的阶段。”建安公司研发中心副主任郝锌表示，建立院士（专家）工作站后，公司将继续实施汽车底盘关键零部件智能制造数字化车间、轻量化铝合金汽车零部件产品研制等重点项目，全力向科研创新型企业转型。

在这其中，汽车底盘关键零部件智能制造数字化车间项目实施后，将促进西部地区制造业的智能化水平提升；轻量化铝合金汽车零 部件产品项目包括传统系统材料轻量化、底盘悬架系统材料轻量化等内容，目前工作取得了初步进展，已与客户达成初步合作意向。

“汽车零部件产品的高端化、轻量化是大趋势，相比钢材，铝合金密度低、强度高，应用在汽车零部件上，可以显著减轻汽车重量，提高汽车燃油经济性、节约能耗。”郝锌介绍，重点科研项目的实施，将进一步推动企业的自主创新与发展。

雅安日报/北纬网首席记者  张婧